Faccin – Calandre
Solutions pour machines pour le cintrage du métal Faccin
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Introduction
Faccin est depuis plus de 60 ans une société leader dans la fabrication de calandres, calandres profileuses et lignes de production pour fonds bombés
Dans le domaine du pliage de plaques métalliques, il est très important de garantir le contrôle des principaux paramètres de processus : par exemple, la position des rouleaux, la pression et la température de l’huile. C’est pourquoi Gefran représente pour Faccin un partenaire idéal, capable de lui proposer un ensemble complet de capteurs – de la position à la température – pour répondre à ses exigences.
Le client
Née il y a 60 ans, la société Faccin est leader dans les domaines de la conception et de la construction de calandres, calandres profileuses et lignes de production pour fonds bombés.
Elle est basée à Visano, près de Brescia (Italie), et son site constitue la plus grande unité de production de calandres du monde.
La philosophie qui est à la base de la qualité des produits Faccin est simple : maintenir au sein de l’entreprise l’ensemble du savoir-faire technologique et industriel des machines : de la conception aux usinages mécaniques, en passant par l’automatisation et l’assemblage.
Le processus
Le calandrage est un processus industriel de pliage des feuilles de tôle, lesquelles passent à travers des rouleaux spéciaux, selon une trajectoire circulaire et en maintenant un rayon de courbure précis. Les rouleaux, en nombre variable entre trois et quatre, sont du type à axes parallèles et leur position réciproque doit être contrôlée. L’on peut ainsi obtenir des cintrages à froid du type conique ou cylindrique de feuilles ou de profilés métalliques. Les deux rouleaux extérieurs, dont la position est réglable, enroulent la partie inférieure du matériau, tandis que le cylindre intérieur – généralement, fixe – appuie sur la partie supérieure du matériau.
Dans les machines dotées de trois rouleaux à translation, le rouleau supérieur se déplace verticalement tandis que les deux rouleaux latéraux se déplacent horizontalement et de manière indépendante. Cette architecture particulière permet de régler la distance des points de courbure en fonction des exigences de production, selon le même principe que celui utilisé pour le pliage avec un moule en V variable.
Le problème
L’une des principales exigences des constructeurs de calandres consiste à obtenir une commande optimale de la feuille de tôle et, donc, à minimiser la distance entre les points de courbure. D’où la nécessité absolue de vérifier le rayon de courbure et le parallélisme des rouleaux, gérés à travers la mesure de leur déplacement avec une tolérance de précision de 0,05 mm.
La solution
Le cas emblématique des calandres réaffirme la vocation de Gefran en tant que solution provider dans le secteur des machines pour l’usinage des métaux. En particulier, Gefran a fourni à Faccin un ensemble complet de capteurs, capables de communiquer au système de commande le feedback nécessaire à la gestion des principaux paramètres de la machine.
Différentes typologies de capteurs ont été mises en place sur la calandre pour mesurer la position, la pression et la température.
En particulier, les capteurs de position linéaire, installés à l’extérieur de la machine, sont utilisés pour contrôler la distance et le parallélisme entre les rouleaux avec une extrême précision.
Le choix entre la série PC-M/PZ-34, avec technologie potentiométrique, et la série MK4/IK4, avec technologie magnétostrictive, dépend du degré de précision requis et des performances recherchées en termes d’indice IP.
En particulier, les séries potentiométriques se situent sur des valeurs de non-linéarité de l’ordre de 0,05%FS. Ces valeurs passent à 0,01%FS avec la technologie magnétostrictive.
Du point de vue de la protection IP, les capteurs magnétostrictifs de la série MK4/IK4 assurent un degré IP67, tandis que la série PC-M/PZ-34 atteint un indice IP65.
Les capteurs de pression mesurent la pression hydraulique de l’ensemble de la machine, notamment la pression de poussée exercée sur les rouleaux.
De par ses caractéristiques de précision, robustesse et compacité, la série KS, réalisée à partir de la technologie à film épais sur acier, offre une importante valeur ajoutée en termes de sécurité de fonctionnement : elle est en effet disponible avec certification SIL2.
Un codeur gère la rotation et l’avancement de la tôle. Plus particulièrement, le codeur de la série EG02 fait office de capteur de patinage.
Les sondes de température de la série AR6M vérifient la température de l’huile dans la centrale hydraulique. La série AR6M, dont la fiabilité n’est plus à prouver, est une thermistance PT100 réalisée à partir de la technologie à l’oxyde minéral (MgO), avec signal de sortie amplifié 4-20mA.