Applications
Les machines de moulage sous basse pression sont principalement utilisées dans les secteurs de l’automobile, de l’aérospatiale et de la mécanique, où la production de composants complexes et structurellement résistants est requise . Ce processus permet de fabriquer des pièces telles que des jantes en alliage, des supports de moteur, des boîtes de vitesses et des carters, en garantissant une grande précision dimensionnelle et une excellente qualité de surface. râce à la faible pression, la porosité et les défauts internes sont réduits, ce qui améliore les propriétés mécaniques du produit fini. Parmi les principaux avantages, citons la répétabilité élevée, la réduction des déchets et la possibilité d’obtenir formes complexes avec des parois minces, idéales pour des composants légers mais robustes.
Besoins:
Contrôle des charges électriques de chauffage
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Mesure de la température du processus thermique
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Mesure de la pression d'injection du métal
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Surveillance de la position du moule
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Besoin:
Contrôle des charges électriques de chauffage
Dans le processus de moulage sous basse pression, le four de maintien garantit que le métal fondu reste à la température idéale pour assurer une fusion homogène et stable pendant l’injection. Les alliages d’aluminium, qui peuvent atteindre 700 °C, sont généralement chauffés par des résistances électriques en carbure de silicium (SiC), alimentées à basse tension et connectées par des transformateurs, assurant une distribution uniforme de la chaleur. Le contrôle précis de ces résistances est essentiel pour maintenir une température constante, optimiser l’efficacité énergétique et prévenir les dysfonctionnements. Une surveillance continue permet d’améliorer la fiabilité du four et de garantir une qualité constante dans le processus de production.
Ils offrent une flexibilité maximale grâce à des fonctions configurables, des diagnostics intégrés pour la maintenance prédictive et une connectivité avec les protocoles de communication les plus récents.
Les E/S modulaires permettent une gestion complète des signaux, de la retransmission des commandes à la lecture des variables de processus. Leur conception compacte permet de les installer même dans des espaces confinés, garantissant ainsi efficacité, continuité opérationnelle et réduction des temps d’arrêt.
• Plage de courant jusqu’à 600 A, disponible en versions monophasées, biphasées et triphasées.
• Gestion de tous les types de charge, des résistances aux transformateurs.
• Diagnostic avancé et E/S modulaires pour une maintenance prédictive et un contrôle complet.
• Connectivité avancée avec des protocoles de communication industriels certifiés.
Besoin:
Mesure de la température du processus thermique
La température est la variable la plus critique dans les processus de traitement thermique. Un contrôle précis est essentiel pour garantir les propriétés mécaniques requises, la répétabilité du processus, le respect des normes de qualité et la sécurité opérationnelle. Les sondes de température doivent fonctionner dans des environnements à haute température, en assurant une mesure stable et continue. La gaine qui protège l’élément sensible, généralement des thermocouples est fondamentale. En plus de résister à des températures élevées, elle doit supporter l’action des atmosphères de processus présentes dans le four, comme dans le cas de la nitruration. Il est donc nécessaire de choisir un matériau de revêtement approprié, capable de garantir fiabilité et longue durée de vie.
• Mesure des températures jusqu’à 1000 °C avec élément sensible à thermocouple ;
• Gaine en AISI 316 ou INCONEL 600 pour résister à différents environnements et températures ;
• Fiabilité et stabilité de mesure même dans des conditions thermiques extrêmes.
Besoin:
Mesure de la pression d'injection du métal
La surveillance de la pression dans les machines de moulage sous basse pression est cruciale pour garantir une distribution correcte du métal fondu à l’intérieur du moule et une solidification uniforme de la pièce. Un contrôle constant de la pression pendant les différentes phases du processus (injection, maintien et décharge) permet d’optimiser la vitesse de remplissage du moule, de réduire les turbulences et les inclusions d’air et d’obtenir des composants à faible porosité interne et aux excellentes caractéristiques mécaniques. L’utilisation de capteurs de pression de haute précision garantit la répétabilité du cycle et la stabilité du processus de production, éléments essentiels pour assurer une qualité constante et réduire les déchets dans la production en série.
Solution:
• Plages de mesure de : 0…0,05 bar à 0…60 bars (0…1 à 0…1000 Psi).
• Signal de sortie en tension et en courant.
• Indice de protection : IP65/IP67.
• Précision : ± 0,15 % PE typique.
Besoin:
Surveillance de la position du moule
Une mesure précise et répétitive de la position du moule permet de détecter d’éventuels déséquilibres, ce qui permet de prévenir les pannes, d’améliorer la fiabilité de la production et de prolonger la durée de vie du moule et de la machine, garantissant ainsi des normes élevées et la continuité du fonctionnement.
Solution:
• Technologie magnétostrictive sans contact pour une longue durée de vie et une absence d’usure.
• Haute précision et stabilité de mesure, même dans des conditions difficiles.
• Résistance aux chocs, aux vibrations et aux variations thermiques.
Le principe de fonctionnement
Les machines de moulage sous pression à basse pression sont des installations qui utilisent un processus de poussée verticale de bas en haut pour injecter du métal fondu à l’intérieur d’un moule. Le principe de fonctionnement repose sur l’utilisation d’un four, situé sous la structure qui abrite le moule, dans lequel le métal (généralement de l’aluminium ou du magnésium) est maintenu à une température constante (environ 700 °C) afin de garantir sa fluidité pendant la phase d’injection. La phase d’injection s’effectue en appliquant une pression contrôlée dans la chambre du four, cette pression pousse le métal fondu à travers un tube ascendant qui relie le four au moule. De cette manière, le métal remplit lentement le moule de bas en haut, réduisant ainsi les turbulences et les inclusions d’air. Il en résulte la production de pièces à faible porosité interne et aux excellentes caractéristiques mécaniques. Une fois que le métal s’est solidifié dans le moule, la pression est relâchée, le moule s’ouvre et la pièce est extraite. Le processus est hautement automatisable, adapté à la production en série, et permet de réaliser des formes complexes avec des parois minces et une haute précision dimensionnelle, idéales pour les secteurs automobile et aérospatial.
Exigences et technologie
Dans le processus de moulage sous pression à basse pression, l’un des aspects les plus critiques est le four de maintien, qui doit garantir et maintenir le métal fondu, généralement de l’aluminium ou du magnésium à une température constante et contrôlée, en évitant toute contamination et oxydation. La pression d’injection joue également un rôle important et doit être contrôlée avec précision pour permettre un remplissage lent et uniforme du moule, réduisant ainsi les turbulences, la porosité et les défauts internes. De plus, afin de garantir une qualité de production constante et contrôlée, non seulement la phase d’injection, mais aussi celles d’ouverture et de fermeture du moule et d’extraction du produit fini sont gérées par des systèmes automatisés. Cela est possible grâce à des mouvements précis et répétitifs, qui réduisent au minimum les variations dans le processus et garantissent une qualité élevée du produit final.